2021-2027年玻璃纤维行业细分市场调查及投资前景预测报告

国内外玻璃纤维行业进出口及面临的机遇（附报告目录）

1、玻璃纤维行业发展历程

（1）全球玻璃纤维产业发展历程

玻璃纤维起源于 20 世纪 30 年代的美国。1938 年，OC 成为世界上第一家玻璃纤维企业，其采用铂金坩埚拉制连续玻璃纤维的生产技术，实现了大规模玻璃纤维生产，为现代玻璃纤维制造工业的发展奠定了基础。在二战期间，玻璃纤维主要用于航空工业方面，如飞机雷达罩、副油箱等。二战后，玻璃纤维逐步向火箭发动机外壳、船舶材料等领域延伸，并且逐步在交通、建筑、风电、电子等民用领域被大量使用。

1958 年，美国率先采用池窑拉丝法进行玻璃纤维生产，大大提高了玻璃纤维的生产规模及效率。20 世纪 60 年代，随着工业的发展，通过改变玻璃成分研究了高强度、高模量玻璃纤维。20 世纪 70 年代后，随着各种增强型浸润剂的应用，使增强型玻璃纤维制品在复合材料中得到了极大发展。

（2）我国玻璃纤维产业发展历程

相关报告：北京普华有策信息咨询有限公司《2021-2027年玻璃纤维行业细分市场调查及投资前景预测报告》

我国玻璃纤维产业发展历程可以分为如下三个阶段：

A、第一阶段：1958 年至 1988 年，起步期

1958 年，为配合国防科工的要求，上海耀华玻璃厂年产 500 吨无碱玻纤车间正式投产，标志着我国玻璃纤维工业体系建设开始。在接下来 30 年的发展中，我国先后建立了以杭州玻璃总厂、常州二五三厂、陕西玻纤总厂、重庆市玻纤厂等大中型玻纤企业为骨干的完整的玻纤工业体系。这 30 年中国的玻纤工艺技术主要以球法坩埚拉丝为主。

B、第二阶段：1989 年至 2008 年，高速发展期

1989 年，珠海玻纤厂首次引进年产 4,000 吨无碱玻璃纤维池窑拉丝生产线全套技术和装备，开始了我国池窑法生产玻璃纤维的新征程。1998 年，我国第一条完全国产化技术与装备的 7,500 吨池窑生产线在杭州玻璃集团有限公司新兴玻璃纤维厂建成投产，标志着我国全面掌握全套生产技术与装备，为我国玻纤工业发展奠定了基础。2004 年，中国巨石建设了国内第一条年产 60,000 吨池窑拉丝生产线，该生产线效率提高显著、能耗降低明显，标志着我国大型玻纤企业快速扩张和大规模生产的开始。2007 年，我国玻璃纤维产量达到 160 万吨，跃居世界第一；2008 年，我国玻璃纤维的使用量和出口量跃居世界第一。

C、第三阶段：2009 年至今，成熟发展期

通过近 10 多年的提高与创新，我国已建立了完整的玻璃纤维原料、制造、装备等配套体系，形成了具有中国特色的玻璃纤维生产方式。中国玻璃纤维工业已经成为世界玻璃纤维制造行业的领头羊和发动机，在池窑技术、玻璃配方与表面处理技术、自动化与智能化设备应用、节约能源技术等方面达到国际领先的水平。根据中国玻璃纤维工业协会统计，2019 年我国玻纤产量已占世界玻纤产量的 65.88%。

2、行业发展态势

（1）向大型池窑生产线发展，低端、小产能生产线将面临逐渐淘汰

玻璃纤维主要有池窑拉丝法和坩埚拉丝法两种生产工艺。坩埚拉丝法对生产设备和生产技术要求低，投资少，生产规模可以灵活调整，因此小型玻纤企业多采用此法。但是该法须两次成型，程序复杂，生产过程能耗和污染较大，产品性能和质量较差，因此已基本被淘汰。池窑拉丝法根据要生产的玻纤产品化学组成，计算出原料配比，然后将原料细粉按照配比投入玻璃池窑，在高温下熔融成玻璃液，再通过高速运转拉丝机的牵引，涂覆浸润剂，将从池窑前炉通路的多孔漏板中流出的玻璃液制成玻璃纤维原丝，再经烘干、退解、络纱、短切、捻线、编织等工艺形成具有各种结构及性能的玻璃纤维及玻璃纤维制品。

国家发改委 2019 年 11 月发布《产业结构调整指导目录（2019 年本）》，将“8 万吨/年及以上无碱玻璃纤维粗纱（单丝直径＞9 微米）池窑拉丝技术，5 万吨/年及以上无碱玻璃纤维细纱（单丝直径≤9 微米）池窑拉丝技术，超细、高强高模、耐碱、低介电、高硅氧、可降解、异形截面等高性能玻璃纤维及玻纤制品技术开发与生产”列入鼓励类，将“中碱玻璃纤维池窑法拉丝生产线；单窑规模小于 8 万吨/年（不含）的无碱玻璃纤维粗纱池窑拉丝生产线；中碱、无碱、耐碱玻璃球窑生产线；中碱、无碱玻璃纤维代铂坩埚拉丝生产线”列入限制类，上述产业结构调整政策意味着球窑、代铂坩埚生产线及小型池窑玻纤生产线将无法进行新建和扩建，行业生产模式整体将向大型池窑拉丝生产线发展。这不仅考验玻纤生产企业的资金实力，还对玻纤生产企业的大型池窑设计、建造与运行能力提出了更高的要求。

（2）下游应用领域不断扩展，产品快速迭代升级

材料应用创新是各传统产业科技创新、转型发展的重要环节。纤维复合材料作为战略性新材料产业的重要组成部分和先进代用材料，应用领域不断扩展，产品快速迭代升级。国家统计局《战略性新兴产业分类（2018）》中列明的战略性新兴产业包括新一代信息技术产业、高端装备制造产业、新材料产业、生物产业、新能源汽车产业、新能源产业、节能环保产业、数字创意产业、相关服务业九大类。玻纤及其制品不仅自身属于新材料产业，还可为新一代信息技术产业、高端装备制造产业、新能源汽车产业、新能源产业、节能环保产业提供上游原材料供应。玻纤凭借机械强度高、绝缘性好、耐腐蚀性好、轻质高强等特点，在轨道交通、汽车轻量化、风电叶片、5G 通信、节能建筑、高压管罐、保温隔热等领域不断获得新应用。

（3）生产工艺技术不断优化，单位产品能耗、漏板铂金损耗率等指标显著改善

近年来，行业内企业在高熔化率大型池窑生产线设计、物流自动化与智能化、余热利用、大漏板开发、浸润剂改性与回收、玻璃原料检测分析及配方开发等方面不断进行技术创新与集成，推动国内玻纤池窑技术不断完善和提升。以上生产工艺技术的不断优化，使得单台窑产能上限持续提升，单位产品能耗与漏板铂金损耗率显著降低，单台窑生产操作人员数量明显减少，极大提升了玻纤的生产效率与产品质量，降低了玻纤单位成本。

（4）碳纤维等其他增强纤维材料大规模、低成本生产技术的突破

玻璃纤维是目前大规模、低成本、生产技术最为成熟的高性能纤维领域。行业内企业通过不断的工艺技术创新，使得单台池窑的产能屡创新高。碳纤维和玻璃纤维都属于新材料中的无机非金属材料，且均能作为复合材料中的增强材料。碳纤维相较玻璃纤维，具有密度小、强度大、模量高的特点。碳纤维制品属于定制产品，指向性很高，在加工的时候需要进行复杂的应力计算，因此碳纤维一般在强度模量要求极高的产品领域中使用，如大型风电叶片，火箭、卫星、导弹、战斗机和舰船等尖端武器装备，球杆、钓鱼竿、网球拍、羽毛球拍、自行车、滑雪杖、滑雪板、帆板桅杆、航海船体等运动用品。

随着风电叶片的大型化和向海洋发展，要求进一步实现叶片的轻量化、高强度、高刚性、抗冲击等，碳纤维的使用比例将呈现扩大趋势。

碳纤维需要突破规模化、低成本化，碳纤维先进制造技术与装备才会在制造业中大量使用。目前碳纤维价格远远高于玻璃纤维，且有大规模生产的技术瓶颈，因此短期内还无法取代玻璃纤维在无机非金属增强材料中的地位。

在绝缘性与透波性上，玻璃纤维与碳纤维的性能是互斥的。玻璃纤维绝缘性能好、不导电、透波性好；碳纤维导电性好、电磁屏蔽好。因此在需要具备绝缘性能和透波性能的复合材料领域，碳纤维无法取代玻璃纤维。

3、玻纤产量及进出口情况

（1）玻纤产量变动分析

2012 年至 2019 年，全球玻纤总产量由 530 万吨增加至 800 万吨，年均复合增长率6.06%；2012 年至 2020 年，国内玻纤总产量由 288 万吨增加至 541 万吨，年均复合增长率 8.20%。玻纤应用范围的不断扩展和下游行业的市场容量提升是玻纤行业增长的直接原因。

根据玻纤行业历史发展数据的分析统计，全球玻纤行业的平均增速一般为 GDP 增速的 1.5-2 倍。近十年国内玻纤产量增长率高于全球玻纤产量增长率，国内产量占全球产量占比持续提高，主要原因包括：近十年中国 GDP 增速平均在 6%左右，高于世界GDP 增速，中国经济是世界经济的重要增长引擎，带动了玻纤下游行业的需求增长；全球玻纤产能向中国转移，国内玻纤巨头通过海外收购及投建新生产线提高了国内玻纤企业的全球市场占有率，形成了规模效应；在国家大基建及新基建等战略下，风电、交通运输、电子通信、建筑装饰、工业管罐等领域的投资建设大幅提高了对玻璃纤维的需求；我国白泡石、叶蜡石、高岭土、石灰石、石英砂等玻璃纤维所需矿物原料的储量非常丰富，在原材料供应上具有本地化配套的独特优势。